• La compañía cuenta las certificaciones IFS Food y BRCGS en sus plantas de Sonseca (Toledo) y Artenay (Francia), que renueva anualmente con la máxima puntuación. • La compañía ha reforzado el control en la cadena de suministro con un nuevo sistema de evaluación y homologación, alcanzando 373 proveedores de materias primas y materiales.
Con motivo del Día Mundial de la Seguridad Alimentaria (7 de junio), Delaviuda Confectionery Group pone en valor las acciones desarrolladas durante el último ejercicio para consolidar un sistema de gestión basado en estándares reconocidos internacionalmente, la prevención de riesgos y una cultura de mejora continua a lo largo de toda la cadena de valor.
La compañía subraya que la calidad y la seguridad alimentaria son “principios irrenunciables” integrados en su identidad corporativa y recogidos en su Política de Calidad y Seguridad Alimentaria, revisada y actualizada en el ejercicio para reforzar el marco de actuación, el control y la excelencia operativa.
“La seguridad alimentaria no es un requisito: es un compromiso diario que guía nuestros procesos, nuestra relación con proveedores y redunda en la confianza que nos depositan clientes y consumidores”, destaca Isabel Chozas, directora de Transformación, Calidad e I+D de Delaviuda Confectionery Group.
Certificaciones: estándares internacionales como columna vertebral del sistema
El sistema de gestión de Delaviuda CG se apoya en normas y estándares reconocidos, así como en compromisos específicos con clientes. En este marco, la compañía renueva anualmente sus certificaciones de seguridad alimentaria con la máxima puntuación, un hito que avala su desempeño en control de procesos, higiene, trazabilidad y gestión del riesgo. Entre las certificaciones destacadas en sus plantas figuran la norma IFS Food (International Featured Standard Food) en la planta de Sonseca y en la planta de Artenay; y la BRCGS (Global Standard Food Safety).
Proveedores y materias primas: evaluación, homologación y abastecimiento local
Durante el año, la compañía ha impulsado un nuevo sistema de evaluación de proveedores y ha avanzado en su modelo de homologación, alcanzando la homologación de 373 proveedores de materias primas y materiales. Estas medidas contribuyen a reforzar la consistencia del producto final y la solidez del enfoque preventivo.
Mejora continua en planta: cultura operativa y control diario
Como buena práctica en la fábrica de Sonseca, destaca la puesta en marcha de un sistema de seguimiento semanal de conocimientos del personal en materia de higiene, calidad y seguridad alimentaria, basado en SQCDP (Seguridad, Calidad, Coste, Entrega y Personas). Cada semana se seleccionan aleatoriamente cinco personas para responder un breve cuestionario, cuyos resultados se comparten con responsables de área y equipos, lo que permite detectar desviaciones, activar acciones correctivas, reforzar el control operativo y fomentar la participación.
En paralelo, la compañía continúa avanzando en programas de excelencia operacional orientados a estandarizar el trabajo, reducir variabilidad, optimizar flujos y prevenir incidencias. En concreto, el Proyecto Kaizen (mejora incremental continua con participación de los equipos) y la metodología Lean (eliminación de actividades sin valor y refuerzo de la eficiencia del proceso) contribuyen a consolidar rutinas de control y disciplina operativa. Por su parte, programa y aplicaciones internos de optimización y modernización de procesos, enfocado a reforzar la robustez de la operación mediante revisión de parámetros, sistematización de buenas prácticas y despliegue de mejoras en planta.